自動裁断・縫製の開発

最新の ITMA では、裁断と縫製の自動化のトレンドが強調されました。

ソ・ミニョン博士著

アパレル製品は、多数の断片化されたサプライ チェーンを持つ消費財です。 繊維の選択から始まり、糸や生地の生産に進み、アパレルの製造で終わります。 多くの場合、最終製品の仕上げには、トリム、装飾品、刺繍、革、その他のファッションアクセサリーなど、いくつかの追加部門が関与します。

労働集約的なアパレル製造部門の主な業務は、前生産、生産、後生産の 3 つのグループに分類できます1。 生産前では、必要な材料とサービスの準備に重点が置かれ、ライン計画、サンプル開発、承認、調達、生産スケジュールが含まれます。 生産時には、生地を広げ、裁断し、束ねて縫製します。 プレス、検査、折り畳み、梱包など、いくつかのポストプロダクション作業が続き、消費者に商品を届けることができます。 アパレルの生産は、数百年前と同じように今でも手作業に依存しています2。

裁断や縫製作業は人件費に依存するため、コストが高くなります。 生地のコストとカットソーの人件費は、アパレル製造における 2 つの最大の費用です2。 原材料は製品コストの 50 ～ 70% を占めます 3 が、生地の品質と量の妥協は最終製品の品質に直接影響します。 代わりに、生地のコストを削減するための実行可能な解決策は、正確かつ正確な切断を通じて最も効率的なマーカーを実現することです。

縫製は総コストの 35 ～ 40 パーセントを占めます4。 縫製製品メーカーは過去数十年にわたり、発展途上国に生産施設を置き、グローバルなサプライチェーン管理を通じて人件費を削減してきました。 しかし、最近の世界的な労働市場の変化により、このビジネス戦略を維持することはさらに困難になっています。 代替の製造ソリューションを見つけることが急務であり、裁断と縫製のプロセスを自動化することが選択肢の 1 つです。

自動化により、人間の介入を最小限に抑え、製造ミスを防ぐことで、ファッション製品の生産性と品質が向上します。 例としては、機械化された生地の取り扱い、コンピューター化された技術、自動ミシンやロボットなどが挙げられます。 これらのプロセスは、ステップ間またはプロセス中のワークピースのスムーズな自動移行を支援します。

ITMA 2019 繊維機械見本市で発表された縫製システムの下に 6 つのサブセクションが設立されました。 それらは製品開発機器でした。 縮小、融着、切断。 縫い; 裁縫用品と消耗品。 製品の仕上げ。 裁断と縫製は主な観察分野であり、自動化装置の複数の例が報告されており、裁断と縫製の自動化における技術革新の重要な特徴が浮き彫りになっています。

大量生産の増加に伴い、アパレル製造施設の裁断室はいくつかの新しい発明によって自動化されています。 生地のロールをテーブル上に運ぶ延伸機により、人間の労働力が大幅に削減されました。 1900 年代初頭に導入されたダイカッターは、切断効率と品質も劇的に向上しました。 1940 年代から 1950 年代にかけて数値制御 (NC) 機械が登場し、連続切削が可能になりました。 これにより、生産の柔軟性が向上し、材料をより経済的に使用できるようになりました。 その後、デジタル テクノロジーにより、コンピューター数値制御 (CNC) 機械や、コンピューター支援設計/コンピューター支援製造 (CAD/CAM) プログラムなどのサポート ツールが作成されました。

自動切断のほとんどのシステムは同様の構成を備えており、切断テーブル上のクロスバーに取り付けられたキャリッジに切断装置が収容されています。 キャリッジはクロスバーに沿って切断テーブルの幅全体に移動し、クロスバーはテーブルの長さに沿って移動します。 これらの動きにより、切断装置は切断領域上を移動し、制御ユニットによって正確に管理されます。 最新の切断装置では、切断テーブルに真空システムが装備されており、切断プロセス中に材料を押さえて切断精度を高めます。 このため、繊維などの多孔質素材は、不浸透性のプラスチックカバーで切断する必要があります。 通常、吸引ブロワーは切断作業で最も電力を消費するコンポーネントです5。

切断装置には、コンピュータ制御のナイフ、レーザー、ウォーター ジェット、プラズマ、超音波など、さまざまな切断技術が利用できます。 ナイフ カッターは、厚手の繊維材料の多層切断に適しており、繊維製品メーカーで最も広く採用されています5。 ナイフ カッティング ヘッドには、ナイフ、ノッチ ツール、ドリル パンチ、マーカーなどの複数の切断ツールが装備されており、さまざまな切断やマーキングの需要に対応します。 レーザー カッターは 2 番目に一般的に使用される切断方法であり、単層の切断によく採用されます。 レーザーを使用すると、ポリエステルやナイロンなどの人造繊維にほつれ防止エッジを作成できます。 レーザー強度を制御することで、カット、キスカット、マーキングなど多彩な治療効果が得られます。 切断方法の選択は、材料の特性および切断に必要な輪郭の複雑さに応じて異なります。

自動切断システムを構成する際に最も重要な考慮事項は、単一層の生地を切断するか複数層の生地を切断するかということです。 単層裁断では、生地をロールから直接裁断領域に供給できるため、連続プロセスが可能になり、スプレッダーが不要になります。 生産性を高めるためにコンベヤ式切断テーブルを使用し、切断面を前進させながら切断を続けます。 この構成を使用すると、移動面を使用して、切断テーブルの長さを超える超大型部品を切断できます。

生地を何枚も重ねて裁断する場合、当然より強い裁断力が必要になります。 振動ナイフは、ナイフの前進に合わせて上下に動くことで切断能力を最大化します。 振動ストロークの深さは通常 5 ミリメートル (mm) ～ 200 mm の範囲であり、切削条件に応じて設計する必要があります5。 トルコを拠点とするセルコン・テクスティル・マキナ上下だけでなく左右にも振動するインテリジェントナイフを導入しました。 追加のナイフの動きは、複数の繊維層の厚いスタック全体にわたってピースを正確に切断するのに役立ちます。 ナイフは振動するため、カッティング テーブルの表面はその動きをサポートできるほど十分に緩んでいる必要があります。 振動ナイフによる多層切断では、切断テーブルの表面は毛でできており、通常は静的な平台テーブルです。 この静的切断構成により、コンベア表面よりも高い切断精度が保証されます。

コネチカット州トーランドを拠点とする以来ガーバーテクノロジー 1960 年代に最初の完全自動切断システムが導入されて以来、自動切断市場は成熟し、競争力が高まっています。 フランスを拠点とするレクトラは、切削技術の開発におけるもう 1 つの主要なプレーヤーです。

現在の技術革新の主な分野は、精緻なサブ機能または既存の切断技術への補助的な支援に関連しています。 ITMA 2019 で観察された新しい開発の主な分野は、生産性、汎用性、パターン マッチング機能の 3 つの側面に要約できます。

生産性を向上させるために、一部の自動カッターには追加の切断装置とクロスバーが装備されており、同期切断と同時切断を実行します。 によるとクリス スペツィアルマシーネン GmbH 、ドイツ、デュアル カッティング ヘッドにより、切断時間が最大 40 パーセント短縮される可能性があります6。 効率向上のもう 1 つの例は、自動ラベラーの導入です。 この技術はイタリアに本拠を置く企業によって発表されました。モーガン テクニカル スパラベラーはカッターに組み込まれており、切断後の荷降ろしプロセスにおける人的ミスや混乱を軽減します。 要件に応じてさまざまな寸法のステッカーが熱印刷され、各カット片の中央に配置されます (図 1a および 1b を参照)。 これにより、バーコードなどの必要な情報が切断片上にすぐに表示されます。

1台のカッターで多用途を目指すスイス拠点ズント システムテクニック AGは、自動カッターにモジュール式ツールを採用しており、ユーザーが対話的に切断デバイスを変更できます (図 2a を参照)。 電気または空気圧振動ツール、回転刃またはナイフブレード、レーザーモジュール、穿孔または折り目付けツール、マーキングまたはプロットモジュールなどのさまざまな切断装置を、特定の切断作業のために簡単ないくつかの手順で選択し、キャリアに取り付けることができます。

ITMA 2019にて、ドイツを拠点とするユーロレーザー社は、レーザー技術に基づいたウール生地に特化した自動繊維切断システムを発表しました (図 2b を参照)。 Cut'nProtect テクノロジーと名付けられたそのカッターには、生地を安定させ、糸くずの出ない滑らかな切り口を作り出すことができるスチーマーが装備されていました。 このカッターには、レーザーとブレードを備えたデュアル切断装置も組み込まれており、多用途に使用できます。

従来、パターン マッチングには、セクション化されたマーカーを準備し、粗切断と精密切断という 2 つの別々の切断ステップが必要でした5。 これらのプロセスには時間と労力がかかりましたが、パターンの一致精度は依然として得られず、粗い切断と細かい切断の間で不要な材料の無駄が発生しました。 Zund、Morgan Technica、Kuris を含むいくつかの企業は、パターン マッチングのハードウェアとソフトウェアの開発に投資し、ITMA 2019 でパターン マッチング機能の向上を実証しました。

自動システムでは、マーカー テーブル上に生地パターンのオンスクリーン画像を生成するか、生地上にマーカーの画像を投影することによって、パターン マッチングを実現できます。 前者の方法では、生地のプリントをカッティングヘッド上の光学装置でスキャンし、マーカー作成ソフトウェアにインポートします。 衣服のパターンが配置され、布地の画像上にマーカーが作成されます (図 3a を参照)。 これにより、オペレーターは正確かつ正確な切断結果を得るために切断パラメータを最適化できます。 ビジュアル ネストと呼ばれることが多い後者のテクノロジーは、オペレーターがマーカーをリアルタイムで表示および編集し、切断前に生地表面に投影されたマーカー画像を確認するのに役立ちます (図 3b を参照)。 オペレーターは、複雑な生地のパターンに合わせてピースの位置を変更したり、方向を変更したり、設計されたパターンを操作したりできます。 オペレーターはプロセス中に依然として重要な役割を果たしているため、これらのシステムは半自動化されていると考えられています。

ITMA 2019で強調されたKurisの主要テクノロジーは、切断される材料を記録および認識する統合カメラシステムでした。 生地表面を撮影した画像を処理し、裁断座標を計算します。 この技術により、昇華法でガーメントパターンを印刷する場合、マーカーなしでも単層カッターで作業できるようになります (図 3c を参照)。 イメージング技術に基づいて、レザー カッターは革片の任意の輪郭を検出し、表面状態のさまざまな品質を判断し、品質ゾーンに一致する革上に直接マーカーを自動ネストすることもできます (図 3c を参照)。

衣服の組み立てに関わる生産プロセスは、素材の取り扱いと生地コンポーネントの接合という 2 つのサブ機能に分かれています。 衣料品の製造では、切断または半完成した布地コンポーネントの持ち上げ、移動、取り付け、位置変更、および向きの変更などのマテリアルハンドリングにかなりの時間と労力が費やされます。 高品質を確保するには、経済的かつ効率的な方法で縫い目を正確かつ丁寧に処理することが重要です7。 市販のワークステーションでは、通常、読み込みは手動で行われますが、縫製およびアンローディングのプロセスは自動化される場合があります8。

柔軟性のない素材を扱うのと比べて、布地を扱うのは非常に困難です。 布地は、自重や空気抵抗などの非常に小さな圧力下でも容易に許容できないほど変形します。 製品の組み立て中の取り扱いは、時間の 79% が手作業で行われていると報告されています9。 材料を自動的に処理する工場はなく、半自動システムを採用している企業はわずか 21% でした。 衣類が製造されるとき、処理時間は全体の生産時間の約 80% を占め、工場コストの約 80% は処理コストに関係します。4

真空、ベルヌーイ グリッパー、ニードル、ローラーのいずれかをベースにしたいくつかのグリップ技術があります7。 真空グリッパーでは、グリップ要素が空気圧ポンプに接続され、グリップ材料との接触を維持します10。 圧力差により、グリップ材が吸着パッドに接着します。 ベルヌーイ グリッパーは、圧縮空気を直接使用してベルヌーイ効果を生み出すことにより、非接触グリッピングを可能にします。 ニードルグリッパーでは、針が材料に斜めに貫通し、材料と連動してグリップします。 ローラー システムでは、多くの場合、凍結グリッパーと表面グリッパーが使用され、それぞれペルチェ素子と静電効果を使用して一時的な接着を実現します。

しかし、これらの高度なグリップ技術は、繊維製品の組み立てシステムではまだ普及していません。 Szimmat9 は、現在の半自動処理システムの 72 パーセントはグリッパーを使用しておらず、残りの 28 パーセントは針またはスクラップ グリッパーを使用していると報告しました。 ITMA 2019 で見つかった唯一の同様のアプリケーションは、スペインに本拠を置く進行中のプロジェクトによって実証されたピッキング パッドでした。ABインダストリーズ 。 そのシステムでは、ワークピースは毛で構造化されたテーブル表面から約 1 インチ上に浮きます。 これにより、360 度回転するロボット アームが、単純なグリップ要素を使用してワークピースを簡単にすくい上げることができます (図 4 を参照)。 AB Industries によると、この技術は現在開発中であり、まだ商品化されていません。

縫製は最も重要な繊維接合技術であり、すべての接合方法の 85% を占めています4。 縫製は依然として高度な熟練労働者の手作業に依存しており、総コストの 35 ～ 40 パーセントを占めています4。 過去数十年にわたり、縫製品メーカーは賃金の安い発展途上国に生産施設を移転することで生産コストを下げてきた。 しかし、市場状況の変化に伴い、このビジネス戦略はその寿命に近づいています。 多くの発展途上国で人件費が急速に上昇しており、世界的に熟練労働者が不足しており、消費者の行動はファストファッションのトレンドに押されてこれまで以上に速く変化しています。 そのため、縫製業界では縫製の自動化を図ることが求められています。

ITMA 2019 で観察された最も人気があり広く採用されている自動縫製構成は、巻き取りユニットやカレンダーユニットなどの生地加工機械に取り付けられた従来のミシンでした。 スペインを拠点とする企業を含む数社テクスマ マシナリー SLそしてイタリアを拠点とするComatex Textile Machinery Srlは、このタイプの構成を使用して、エッジを仕上げたり、生地ロールを結合したり、生地ロールから管状構造を作成したりしました (図 5a および 5b を参照)。モンティマック Srlイタリアは、この構成用の一連の移動式ミシンを供給しています (図 5c を参照)。 縫製中に湿式工程も同時に行われる場合に備え、一部の縫製ユニットにはエア動力を採用しています。 これらの用途に使用される一般的なステッチ タイプは、チェーン - 100 クラスまたは 400 クラス - またはオーバーロック - 500 クラス - ステッチです。これらのステッチ タイプのミシンには、糸をロードするためにミシンを停止する必要のない連続下糸供給装置が装備されているためです。 。

自動ボビン交換システムは、縫製効率を向上させる革新的なソリューションです。 301 針タイプの本縫いミシンでは、ボビンをいっぱいに詰めた状態で連続縫製できるのは 20 分未満であり、ボビンを頻繁に交換することが縫製のボトルネックとして悪名高い 8。 下糸の残量をチェックし、所定の糸残量に達したら満杯のボビンに交換するという2つの原理に基づいた自動システムです。

RSG オートメーション テクニクス GmbH & Co. KG 、ドイツは、ITMA で全自動ボビン交換装置をデモンストレーションしました。 特許取得済みのボビン チェッカーは、RGB カラーの特定の組み合わせでコード化された独自のボビンを使用します (図 6a を参照)。 機械の動作中にボビンが回転すると、光センサーが色の順序を監視し、通常のボビンの動きや糸がなくなったときのエラーを検出します。 ITMA 2019 で展示されたユニットでは、マガジン タイプのボビン ステーションが近くに設置され、15 個の充填済みボビン ケースが準備されていますが、16 個のスロットのうち 1 つのスペースは切り替えが行われるために空のままです (図 6b を参照)。 これにより、ボビン交換のたびにミシンが停止するのは 6 ～ 8 秒だけとなり、生産停止が最小限に抑えられます。

自動縫製の原理は、縫製経路の形状によって異なります。 CNC 縫製技術を使用すると、2 次元の縫い目が簡単に作成できます。この技術では、1 つまたは 2 つの可動式ミシンヘッドが、プログラムされた縫い目パスに沿って布地の上を進みます。 2D 生地を 3D 縫い目に変換するより複雑なケースでは、生地が 3D 形状に配置されている間に、ソーイング ヘッドが 3D 空間内で縫製経路に沿ってロボットによってガイドされます。 ただし、これらの場合の多くは、2 つの生地片が接合される縫い目に沿って異なる輪郭や曲率を持っています。 このタイプの縫い目は、生地を 3D に配置し、ステッチごとに異なる張力を生地に適用することで処理する必要があります。

2D 縫製構成では、1 つまたは複数のテキスタイル層が固定された縫製枠内で縫製されます。 生地片をホルダーにクランプすることで、柔軟な材料の取り扱いが回避されます。 ホルダーは、プログラムされた縫い目の輪郭に従ってミシンヘッドを x および y 方向にガイドします。 この縫製構成は主に装飾やデザインの縫い目に使用されます。 縫製フィールドのサイズは基本的に、機械の直線軸の物理的寸法によって制限されます。 大型ミシンは最大 3 メートル x 3 メートルの縫製領域を処理できますが、小型ミシンは 10 cm x 10 cm4 未満の縫製領域をカバーできます。 大型 CNC ミシンは、ブランケットやマットレスのキルティングに使用されます (図 7a を参照)。 通常、小型の機械を使用して、ケア ラベルやブランド ラベルを衣類に自動的に縫い付けます (図 7b を参照)。

自動縫製システムの現在の進歩は、特定の作業に限定されています。 さまざまな半自動縫製オートマットおよびユニットが、日本を含む多くのサプライヤーから市販されています。JUKI株式会社, イタリアを拠点とするRI.MA.CSrl、ドイツに拠点を置くデュルコップ・アドラーAG 。 ITMA 2019 で、JUKI はボタン、ボタンホール、バータック用の一連の自動ミシンをデモンストレーションしました。 一方、リマックは、寝具や自動車のフロアマットの角を丸く仕上げるための自動結束機を展示しました（図8を参照）。 モーター付きアームを使用してワークピースのコーナーを回転させて一定の曲率を作り、繊維テープが供給ユニットに自動的に挿入されます。

Durkopp Adler は、ITMA 2019 でダブル ウェルト ポケット シーケンスをデモンストレーションすることでモジュール式生産システムを紹介しました (図 9 を参照)。 玉縁ポケットは、センターナイフカッターと針送り機構を備えた 2 本針本縫いヘッドを使用して作成されます8。 縫い目経路が固定されたミシンフレームはテンプレート縫製に使用され、作業中にワークをクランプします。 半自動構成のこのプロセスでは、オペレーターが部品を位置合わせしてシステムに供給する必要があります。

ITMA 2019には参加しませんでしたが、Sewbotsで自動縫製業界に大きく貢献している企業は、ソフトウェアオートメーション株式会社 、アトランタ。 その主な技術革新は、針のところで個々の糸を追跡し、生地の正確な動きを調整する高度なコンピューター ビジョン システムの統合です8。 ソーボットは、ロボット アームと 360 度のコンベア システムを使用して生地を処理します。 4 軸ロボット アームが真空グリッパーを使用して生地を持ち上げて配置し、コンベア テーブルが生地を縫製ユニットに供給します。 テーブルの表面にはセキセイと呼ばれる球形のローラーが埋め込まれています。 これらのセキセイインコのおかげで、各布地は必要に応じてテーブル上であらゆる方向にスムーズに移動できます。

ケベック州テレボーン拠点株式会社オートマテックスは、ITMA 2019 で完全自動化された枕カバー生産ユニットをデモンストレーションしました。このユニットでは、トリミング、折り畳み、ステッチ、ラベル貼り付け、梱包という一連の生産タスクが 1 台のユニット内で完了します。 同様のシステムはイタリアに本拠を置く企業によって提供されていますマグトロン Srl、ドイツに拠点を置くテクスパ マシーネンバウ GmbH & Co. KGそしてドイツに拠点を置くカール シュメール GmbH & Co. KGタオル製作に。 これまでのところ、全自動生産機能を備えた市販の生産システムは、タオル、寝具シーツ、カーペットなどの平面繊維製品に限定されています。

3D 縫製作業では、ミシンヘッドをロボットに取り付けてロボットによって制御する必要があります。 半自動機械の多くのプロセスとステップを組み込む必要があるため、経済的で柔軟な生産を維持することが困難です。 多額の投資が必要ですが、衣料品の生産ラインにはまだロボットシステムが採用されていません。 しかし、イタリアに本拠を置く企業が実施した生産デモンストレーションでは、ACG キナ オートマチック自動生産のための印象的で未来的なディスプレイを提供しました。 Borsoi という名前の完全自動システムは、ロボットを使用して 3D 枕を扱っていました。 具体的には、ボルソイは、単一の連続生産ラインで、枕カバーを持ち上げ、縫い目の開口部を固定し、枕カバーに詰め込み、枕を輸送し、開口部を閉じ、完成品をビニール袋に詰めることができました (図 11a ～ 11g を参照)。 。 すべてのワークピースは、クランプ付きのロボットアームを使用して処理され、各タスクの間に前方に進められます。

自動縫製システムを進歩させるには、複数の生産タスクを完了することが重要な考慮事項です。 ITMA で複数の企業が示したように、ミシンは、詰め物フィーダーやシーム プレッサーなど、組立プロセスの他の作業の既存のフロー内で実装する必要があります。 自動縫製システムの構成は製品設計と生産計画に依存しており、各生産システムはさまざまなアパレル製品に合わせてカスタマイズする必要がある場合があります。 製品の標準化の取り組みにより負担が軽減されます。 RSG Automation Technics などの企業は、繊維製品工場向けのカスタマイズ サービスを提供しています。

繊維産業は 1800 年代に第一次産業革命を主導し、手作業による生産から機械動力に基づく製造システムへの移行をもたらしました。 第二次産業革命は工業化と大量生産を可能にしましたが、第三次産業革命はデジタル化と自動化技術に基づいていました。 現在、生産ラインにはプログラム可能な機械が導入されており、業界は現在第 4 次産業革命に向かっています。

インダストリー 4.0 は、2011 年にドイツ政府によって導入された戦略的イニシアチブです11。このイニシアチブは、製造コストを下げる試みがほぼ限界に達しており、新しい戦略が必要であるために開始されました。 レポートでは、インダストリー 4.0 の工場では、生産コストが 10 ～ 30 パーセント、物流コストが 10 ～ 30 パーセント、品質管理コストが 10 ～ 20 パーセント削減できると推定されています12。 その他に期待される成果としては、リードタイムの​​短縮、顧客対応の改善、手頃な価格のマスカスタマイゼーション、労働者に優しい環境、天然資源とエネルギーのより効率的な利用などが挙げられます11。 特に、インダストリー 4.0 ソリューションは、繊維産業の最大の成長分野の 1 つであるスマート繊維生産のための主要なテクノロジーを提供する可能性があります。 スマートテキスタイルの世界市場は、2026 年までに 30 億ドルに達すると予測されています。

インダストリー 4.0 の主なコンセプトは、相互運用性と接続性に基づくスマート オートメーションです。 サイバーフィジカル システム (CPS) とモノのインターネット (IoT) を産業生産システムに適用することは、インダストリー 4.0 にとって重要です。 生産設備は、情報通信技術コンポーネントが統合された物理的な装置を表す CPS です。 自律システムは、機械学習アルゴリズムとリアルタイム データに基づいて、自己組織化と自己最適化のために独自の決定を下すことができます13。

ITMA 2019では、アパレル製造機械に組み込まれたネットワークシステムが紹介されました。Juki Advanced Network System（JaNets）は、生産ラインのミシンを連携させて生産活動のデータを提供する、ソフトウェアとサポートハードウェアを組み合わせたシステムです。 デジタルミシンは、エラーコードを含む詳細な縫製データを収集するために不可欠なコンポーネントです (図 12a を参照)。 各ワークステーションに配置された端末は、生産の進行状況をリアルタイムで詳細に分析し、問題への対応時間を短縮します。中国蘇州透明電子技術有限公司 (TPET®)ホームテキスタイル製造向けのスマートファクトリープラットフォームも提案しています。 そのシステムは、製品の製造、設備の監視、分析の実行、機器および材料の輸送を行うために相互接続された一連のデジタル マシンで構成されています (図 12b を参照)。 これにより、ビッグデータの取得と分析に基づいた製造設備の予知保全が可能になります。

カスタマイズされた注文を受けてからアパレル製品を製造する、オンデマンドの衣料品のデザインと生産の概念が普及し始めています14。 このシステムは、アパレル デザイン データベースと、テキスタイルのプリント、裁断、組み立てのための一連の製造機械で構成されています。 コストを削減し、リードタイムを短縮するには、スマートな自動化が不可欠です。 ITMA 2019 からは、繊維・アパレル業界がインダストリー 4.0 に向けて日々着実に進歩していることが明らかです。

最新の ITMA は、アパレル製造における自動化の先進状況を強調しました。 切断における最大のトレンドは、光学イメージング技術の使用です。 そしてカッターはより生産性が高く、多用途で、正確なものになってきています。 裁断と比較すると、縫製自動化の開発はまだ原始的な段階にあり、自動化構成では限られた縫製機能しか実現できません。 カスタマイズされた機能を既存の生産ラインにシームレスに統合することが、現在の自動縫製の最大のトレンドです。

参考文献:

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4 グリーズ、T. およびルッツ、V. (2018)。 衣料品製造におけるロボット工学の応用。 R. Nayak および R. Padhye (編著)、「Automation in Garment Manufacturing (pp. 179-197)」。 ケンブリッジ、ソーストン: Woodhead Publishing。

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12Bauernhansl, T.、Krüger, J.、Reinhart, G.、および Schuh, G. (2016)。 WGP の観点 インダストリー 4.0。 ドイツ、ベルリン: 生産工学科学協会。

13Kusters, D.、Prab, N.、および Gloy, Y. (2017)。 繊維学習工場 4.0 – デジタル未来に向けてドイツの繊維産業を準備する、Procedia Manufacturing、9(1)、214-221。

14Aminpour, R.、Barnet, A.、Liang, N.、Alexander, A.、Wilson, J.、および Mata, J. (2017)。 オンデマンドのアパレル製造、米国特許第 9,623,578 号。 ワシントン DC: 米国特許商標庁。

編集者注: Minyoung Suh 博士は、ノースカロライナ州ローリーにあるノースカロライナ州立大学ウィルソン繊維大学の繊維およびアパレル、技術および管理学科の助教授です。 この記事は、ノースカロライナ州立ウィルソン繊維大学の繊維・アパレル・技術・管理ジャーナル (JTATM) に掲載された Suh 博士の論文を Textile World 向けに編集したものです。 オリジナルの論文は、http://bit.ly/2020cutandsew でご覧いただけます。

2020年3月・4月